Cómo calcular el punto de reorden
El punto de reorden es el nivel de existencias en el que debes lanzar una nueva compra para no quedarte sin producto antes de que llegue. Se calcula multiplicando tu demanda promedio diaria por los días que tarda tu proveedor en entregar, y sumando un inventario de seguridad que absorba las variaciones. La fórmula es: punto de reorden = (demanda diaria × tiempo de entrega) + inventario de seguridad.
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Los tres datos que necesitas
El cálculo es simple, pero depende de tres datos que muchas empresas no tienen a la mano con precisión.
- Demanda promedio diaria — cuántas unidades vendes al día, calculado sobre un periodo representativo.
- Tiempo de entrega (lead time) — cuántos días pasan desde que colocas la orden hasta que la mercancía está disponible para vender, no hasta que el proveedor la despacha.
- Variabilidad — qué tanto se disparan tu demanda y tu tiempo de entrega en el peor caso.
La fórmula básica
Sin considerar imprevistos, el punto de reorden es simplemente lo que vas a consumir mientras esperas la entrega:
Punto de reorden = demanda promedio diaria × tiempo de entrega en días.
Si vendes 20 piezas al día y tu proveedor tarda 10 días, tu punto de reorden es 200 piezas. Cuando el inventario baje a 200, se coloca la orden.
El problema es que esta versión supone que nada sale mal: que vendes exactamente 20 al día y que el proveedor nunca se retrasa. En la realidad, esa fórmula te deja sin producto la mitad de las veces.
El inventario de seguridad
El inventario de seguridad es el colchón que absorbe los días en que vendes más de lo normal o el proveedor llega tarde. Una forma práctica de calcularlo es comparar el peor escenario contra el promedio:
Inventario de seguridad = (demanda máxima × tiempo de entrega máximo) − (demanda promedio × tiempo de entrega promedio).
Siguiendo el ejemplo: si en tus mejores días vendes 30 piezas y el proveedor a veces tarda 14 días, el cálculo es (30 × 14) − (20 × 10) = 420 − 200 = 220 piezas de inventario de seguridad.
El punto de reorden completo queda entonces en 200 + 220 = 420 piezas.
Cómo interpretar el resultado
Si el número te parece alto, esa es justamente la información valiosa: te está diciendo cuánto capital tienes inmovilizado por culpa de la incertidumbre. Cada día de retraso del proveedor y cada pico de demanda no previsto se paga con inventario parado.
Ahí hay dos palancas más baratas que comprar más: reducir el tiempo de entrega — negociando con el proveedor o buscando uno alterno — y reducir la variabilidad de la demanda con mejor información de ventas. Ambas bajan el punto de reorden sin arriesgar desabasto.
Errores que hacen que se quede corto
Cuando el punto de reorden existe pero de todos modos hay faltantes, casi siempre es por una de estas razones.
- Medir el lead time hasta que el proveedor despacha, y no hasta que el producto está disponible para vender.
- Calcular la demanda promedio con un periodo que incluye meses atípicos, como una temporada alta.
- No recalcular nunca: el punto de reorden de hace dos años ya no corresponde a tus ventas de hoy.
- Aplicar el mismo criterio a todos los productos, en lugar de afinar los de clase A.
- Confiar en existencias que el sistema reporta pero que físicamente no están, por diferencias de inventario.
Por qué conviene que lo calcule el sistema
Hacer este cálculo una vez, para veinte productos, es un ejercicio de una tarde. Sostenerlo para dos mil productos que cambian de comportamiento cada temporada es otra cosa.
Cuando el historial de ventas, las existencias y las compras viven en el mismo sistema, el punto de reorden se recalcula solo y el aviso llega cuando toca. Sin eso, el reabastecimiento termina dependiendo de que alguien recuerde revisar el almacén.